受入品質管理 (IQC)

• 原材料および部品の検査
• サプライヤーの品質検証
• 生産前の欠陥スクリーニング

最終品質管理（FQC）

• 100% 機能テスト
• 完成品の目視検査
• パッケージングの検証

テストには以下が含まれます:

• 加熱性能試験
• 温度安定性試験
• 電気安全性テスト
• 落下試験および耐久性試験
• ケーブルの屈曲および耐久性試験

承認されたサプライヤー

少なくとも5年以上にわたり安定した品質の部品を供給できるサプライヤーと提携しています。

材料検査

すべてのロットに対して、徹底した品質検査を行っています。

認定サプライヤー制度

信頼できるサプライヤーと長期的な関係を築いています。

不具合の根本原因分析

不具合の根本原因を究明するために、「なぜなぜ分析（5-Whys）」やフィッシュボーン・ダイアグラム（特性要因図）を活用しています。例えば、カールアイロンの3%に過熱の問題が発生した際、メンテナンス工程の省略による温度センサー校正の不備が原因であることを特定しました。この問題を修正したことで、1ヶ月以内に過熱による不具合率を0.1%まで低減できました。これは、単なる一時的な対処ではなく、根本的なシステム改善を重視する当社の姿勢を証明するものです。

プロセスの最適化

当社は「リーン（無駄のない）」手法を取り入れ、業務プロセスの効率化を図っています。前四半期には組立ラインのレイアウトを見直し、ストレートアイロンの梱包時間を12%短縮しました。また、ケーブル検査の自動化により、人為的ミスを80%削減しました。こうした改善により、品質を厳格に維持しつつ月間生産量を15%向上させており、非効率な要素を競争力へと変える当社の姿勢を実証しています。

フィードバック主導の改善

私たちは、お客様や社内チームからのフィードバックに迅速に対応します。あるサロンチェーンから「濡れた手で持つとカールアイロンのグリップが滑る」という指摘を受けた際、わずか2ヶ月で滑り止め加工を施したラバーコーティングを採用しました。また、組立チームの提案によりネジの構造を簡素化したことで、組立時間を10%短縮できました。あらゆる声が製品の改良につながり、より信頼性が高く使いやすいツールの実現を支えています。