입고 품질 관리(IQC)

• 원자재 및 부품 검사
• 공급업체 품질 검증
• 생산 전 결함 사전 검사

최종 품질 관리(FQC)

• 100% 기능 테스트
• 완제품 육안 검사
• 포장 검증

테스트에는 다음이 포함됩니다.

• 가열 성능 테스트
• 온도 안정성 테스트
• 전기 안전성 시험
• 낙하 및 내구성 테스트
• 케이블 굴곡 및 수명 테스트

승인된 공급업체

최소 5년 이상 안정적인 품질의 부품을 공급하는 업체들과 협력하고 있습니다.

재료 검사

모든 생산 단위(배치)는 철저한 품질 검사를 거칩니다.

승인된 공급업체 시스템

당사는 신뢰할 수 있는 공급업체들과 지속적인 관계를 구축하고 있습니다.

결함의 근본 원인 분석

당사는 ‘5-Why(5가지 왜)’ 기법과 피시본(fishbone) 다이어그램을 활용하여 결함의 근본 원인을 파악합니다. 예를 들어, 컬링 아이언(고데기) 제품의 3%에서 과열 문제가 발생했을 때, 유지보수 단계 누락으로 인한 온도 센서 보정 오류가 원인임을 밝혀냈습니다. 이를 시정한 후 한 달 만에 과열 관련 결함률을 0.1%로 낮췄으며, 이는 임시방편이 아닌 근본적이고 체계적인 해결책에 집중하는 당사의 철학을 입증합니다.

프로세스 최적화

우리는 ‘린(Lean)’ 원칙을 적용하여 업무 프로세스를 효율화합니다. 지난 분기에는 조립 라인 배치를 재조정하여 스트레이트너 포장 시간을 12% 단축했습니다. 또한 케이블 테스트를 자동화하여 수작업 오류를 80% 줄였습니다. 이러한 개선 조치는 엄격한 품질 기준을 유지하면서도 월간 생산량을 15% 증대시켰으며, 이는 우리가 비효율을 경쟁 우위로 전환하고 있음을 보여줍니다.

피드백 기반 개선

당사는 고객과 팀의 피드백에 신속하게 대응합니다. 한 살롱 체인에서 젖은 손으로 컬링 아이언을 잡을 때 미끄러진다는 의견을 제시하자, 당사는 2개월 이내에 질감이 있는 고무 코팅을 적용했습니다. 또한 조립팀이 제안한 단순화된 나사 설계는 조립 시간을 10% 단축시켰습니다. 모든 의견은 제품의 신뢰성과 사용 편의성을 높이는 개선 작업의 원동력이 됩니다.